對于滲碳淬火齒輪，磨削熱量的產生和釋放是燒傷強度的主要原因。其中，砂輪和磨削參數對磨削熱的產生起著關鍵作用，切削液和滲碳層碳濃度對磨削熱的釋放起著決定性作用。我們來一起看看吧。
 1、砂輪
 如果砂輪硬度過高，則在磨削過程中顆粒不能及時脫落，磨削力過高，溫度過高，容易產生齒面燒傷。砂輪粒徑過大（粒徑過?。斐蓢乐氐亩氯湍ハ鳠釤齻?。如果砂輪沒有及時完成，就會使砂輪太鈍，也很容易產生表面磨削損傷。
 2、磨削條件
 如果砂輪進給量和磨削余量過大，瞬時摩擦會產生很高的熱量，導致齒面磨削燒傷。另外，要注意的是，在磨削過程開始時，可能存在齒輪表面不與砂輪接觸的現象，砂輪稍微高于齒面圓弧的高度，并且磨削燒傷更容易產生，并且是磨削和燃燒檢測的重要領域。
 3、切削液
 一方面，冷卻液會帶來過多的磨削熱，另一方面，它可以起到潤滑和減少摩擦的作用。在冷卻過程中，如果冷卻速度不夠，則不能快速釋放熱量，導致表面的高溫和燃燒問題，并且冷卻太快將導致表面硬化問題。
 4、滲層碳濃度
 如果滲碳層的碳濃度過高，表層組織層會產生大量的游離碳化物，而齒類加工零件的材料硬度相對較高，因此磨削時會出現局部過熱，導致表面回火；此外，由于表面硬度低，直接在表面產生過多的殘余奧氏體，導致磨削裂紋。
 5、零件的材料問題
 在回火過程中，如果質量不夠，則產生具有較高淬火狀態的馬氏體。這種材料的主要特點是強度高、硬度高、對磨削拉伸應力敏感，容易產生較多的磨削裂紋。
 因此，熱處理滲碳淬火工藝的科學性和合理性將直接決定齒輪磨削后期是否會出現更多的裂紋。